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El reto

De los 2.000 hornos de cemento que hay en el mundo, el 100 por cien tiene una zona crítica de 5 a 10 metros que sufre condiciones externas debido a las altas temperaturas, los productos químicos y la infiltración de líquidos. Estas condiciones obligan a los fabricantes a detener la producción y renovar el revestimiento refractario incluso cuando la mayor parte (los otros 60 a 70 metros) está en condiciones de funcionar.

La pausa en la producción no solo requiere tiempo y materiales, sino también enormes cantidades de energía para Volver a poner en marcha el horno tras su parada. Esto es extremadamente costoso en un momento en que se están utilizando métodos de reducción de energía para compensar los costes del aumento de los precios de la energía en todo el mundo.

El objetivo

Nuestro cliente recurrió a nuestros expertos para que le ayudaran a desarrollar una solución disruptiva para la industria cementera. Los objetivos eran: 
  • Evitar interrupciones de la producción;
  • Alargar la vida útil del revestimiento refractario del horno de cemento;
  • Formular un nuevo ladrillo que prolongue 6 veces su ciclo de vida.
Cumplir estos tres objetivos sería solo el principio de los beneficios que obtendría el cliente, el mayor de los cuales sería el ahorro de energía y costes de producción.

El planteamiento

Tras unas pruebas de laboratorio prometedoras, desarrollamos una mezcla única de distintos grados de alúmina que trabajarían juntos para crear una solución más duradera y con mayor resistencia a la corrosión, de modo que pudiera soportar las temperaturas, los productos químicos y los vapores de agua generados en el horno.

Para garantizar un lanzamiento sin problemas de la nueva solución, ofrecimos un stock de 500-ton en consignación para apoyar los picos de producción de nuestros clientes durante los primeros días del proyecto. Esto ayudó a compensar los problemas relacionados con las interrupciones de la cadena de suministro, la escasez de material y la volatilidad de los precios.

 El resultado

La nueva solución no solo ha alcanzado los objetivos iniciales de durabilidad del revestimiento, sino que los ha superado. Hasta ahora, nuestro cliente ha visto resultados que prolongan 6 veces la vida útil del revestimiento refractario, casi el doble de la esperanza inicial del proyecto. Como resultado, hay menos paradas de mantenimiento y se ahorran costes tanto energéticos como de producción. 

 

Nuestro cliente ya ha experimentado mayores ratios de productividad en sus plantas y, desde entonces, ha anunciado una campana mundial para instalar esta solución en sus plantas de todo el mundo. Empezamos con un contingente de 500-ton y ahora hemos ampliado nuestra relación con el cliente hasta suministrarle 2.000-ton al año, con un nuevo crecimiento en el horizonte.

 

La revelación

En la actualidad, la producción de cemento representa casi el 7% de las emisiones mundiales de CO₂ y el 90% de la energía utilizada en la fabricacion de cemento se destina exclusivamente a los hornos. Innovaciones como estas tienen el potencial de impulsar un cambio masivo en la industria y tienen enormes beneficios sostenibles para nuestro mundo.  

 

En IMCD Industrial Solutions, nuestros expertos crean valor a través de sus conocimientos especializados. ¿Te interesaría saber más sobre esta solución o sobre cómo nuestros expertos en soluciones industriales pueden ayudarte con soluciones similares?  Contacta con nuestros expertos hoy mismo

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